冲压材料是指适合冲压成型工艺的材料,涉及到材料性能包括材料硬度,抗拉强度,抗剪切强度等。成型的工艺包括冲切，折弯，拉伸等。
SPCC是以酸洗后的热轧钢卷在常温下轧延至0.3~3.2mm后经清洗、退火及调质等过程制成。
(1).电镀锌钢板是一般的冷轧钢板在连续电镀锌产线 经过脱脂、酸洗、电镀及各种后处理后的产品。
(3).SECC的特点是自身带有镀锌层，防腐蚀性能良好，可以直接作为产品的外观件，所以近几年来，在电子行业大范围的应用并逐步取代SPCC。缺点是断口容易生锈。
高硬，高强度，防腐蚀，焊接性能，抗菌性等等，依照产品对功能的要求选择最适合的牌号。
(1).含铬比较低，耐腐蚀和抗老化性能较差，但是通过热处理能够获得高抗拉强度和高硬度，弹性性能好，作为弹片接触零件使用非常广泛。
注意点：SUS301材料有金属结晶性方向性，热处理等级越高的越硬但脆，若成型时不注意易造成折角及侧壁裂纹
含碳量低于SUS301，所以强度硬度低于301，但由于添加了Ni抗侵蚀的能力较强。通过热处理能获得较高强度和硬度的材料，大范围的应用于EMI要求的cover和Bracket.
磷青铜是青铜（铜锌合金）添加脱氧剂（P）及其它微量元素如Fe组成的，具有较强的延展性和耐疲劳性。
电气开关，端子，EMI等弹片及导电材料，材料强度差于不锈钢，一般表面需要电镀。
外形冲切加工其外观尺寸由母模决定，母模在冲切过程中会不断磨损，所以产品尺寸会慢慢的小，为了更好的提高产品的尺寸精度，提高模具使用寿命，重组值应取小于公差中央值，一般取公差公差负侧的50%~70%。
冲孔尺寸由冲头决定，由于冲头会不断磨损，使得冲孔不断减小，所以冲孔的重组值取公差正侧的50%~70%
折弯部分尺寸受折弯展开系数影响比较大，为了提升产品尺寸精度，一般折弯尺寸的重组值取公差的中间值。
(1). 概算法: 分为直边部分与弯曲部分，以中立面的长度之和求得的方法。
(2). 外側尺寸加算法：弯曲处很多时的计算法是先將外侧尺寸全部加算，从其和減去取決于板厚和弯曲半径两要素的伸长量。
先线割好入子外形﹐将入子放入模板入子孔內﹐下面垫高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周边加工﹐尺寸見下图示意。(料厚为0.8T)
连续模带料部分在最后一站剪切或剪断成形﹐产品要求外观或手可触摸处均无毛边﹐因此要求模具在剪切的前一站进行预剪(也称为预压毛边)。
设计时﹐先要判定毛边的方向﹐确定预剪在上模还是在下模﹐其结构及具体设计尺寸如下﹕
先剪后折刀口高度为一个料厚，斜1.5度，目的是减少冲头同切口之间的接触面，以便減少摩擦。
沖头切口底部直2mm,是为了能够更好的保证刀口強度，防止崩刃。沖头折弯边高度为1.5T，这样可保证先剪断后折边。
1.一般都会采用Φ8.0的LB型顶料销。若位置不夠时可选用Φ6.0型的顶料销。
(2).顶出高度=10MM时，一般选用Φ8.0的顶料销﹔顶出高度=10.0MM时，选择其它标准规格的顶料销.
(4).铁氟龙材质LB型顶料销适用于铝材，铜材等材质。规格为Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40
（2）折弯时如使用顶料销脱料，在凸模上折弯边每隔20-30MM排配一个顶料销，折弯拐角处一定要排配一个顶料销，顶料销四分点距折弯边2.5MM.
（3）折单边时，折弯边顶料销按上述原則排配，非折弯边视大小均勻分布2-4个顶料销。
顶料销的排配一般保证顶料销逃孔边到材料边或模具相应刃口边距离为4MM，注意其位置尺寸尽量圆整到整数或小数点后一位。
內孔精定位销两边一般对称排配两个顶料销，外形精定位可视需要礁定是否安装顶料销。
• 沙拉孔的成形步骤:a.先打沙拉后冲孔 b.先冲孔后打沙拉 c.先冲孔，打沙拉，再冲孔
1. 浅沙拉孔分为三个步骤，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具体尺寸见下图示意
d.适用于需要滑块在接触料片前先复位的场合﹐靠滑块中的顶料销作用﹐先將滑块复位﹐顶料销长度通常为7mm﹐浮出端面2.0mm﹐选用紅色扁线)
e.适用于要求中间垂直p上下运动﹐左右滑块水平运动的块合﹐中间滑块依靠內导柱导向﹐左右滑块用等高套筒限位﹐等高套筒长度取夾板厚度加0.5mm。(如图5)
a.配合部分大滑块及模板通常取外角为R1.0﹐內角取R0.8﹐如图(9)所示;小滑块及模板取外角R0.5內角取R0.3
c.图(6)用用于滑块尺寸较小而无法設置燕尾﹐或采用图(7)(8)的形式﹐模板在滑块W方向尺寸干涉时﹐图中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;
d.滑块配合间隙(图中影线) 材料厚度大于或等于0.6时﹐模板相应单边放大间隙0.03,滑块不放间隙﹔
(2) 材料厚度小于0.6时﹐模板相应处单边放大间隙0.02﹐滑块不放间隙﹔
(3) 大中型滑块割共用时﹐设计者仅需绘出滑块理论形狀﹐共用处的阶梯断面及间隙由加工部门自行处理﹐共用滑块配合间隙一般取0.02。
e. 滑块斜角P在15度內时可任取﹔当大于15度时﹐只能取30度及45度两种﹐斜角最大不超过45度。
a.滑块垂直运动行程一般小于滑块厚度的一半﹔b.为確保滑块活动可靠﹐滑块顶部应布置适当数量的浮升销或弹簧﹔
c.当滑块以共用形式加工时﹐应將两滑块绕模板中心旋转180度来加工﹐此时设计人员不需將图元旋转﹐调整工作由加工部门自行处理﹔
d 如图(12)所示﹐当模板中间有小滑块时﹐若滑块斜度小于或等于15度﹐导滑槽可直接在模板上割出﹔若滑块斜度大于15度﹐模板上的导槽最好改为入块形式
(1) 滚轴•一般情況下，滚轴选用Φ8.00,特殊时可选用Φ6.00或Φ4.00。
•H取值小于內脱板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮伤。
•有內导柱时折刀与內脱板的间隙为+0.1，无內导柱时折刀与內脱间隙为0.02.
a. 模设计中﹐为使材料送料精确,使用节距定位来保证材料的送料步距。节距定位一般有切舌式和侧刃定位两种方式。因采用侧刃定位尺寸稳定﹐固常使用。b. 侧刃剪切材料的宽度e对于一般材料e取值为2.0mm;对于沖剪薄(T≦0.3mm)时e取值为1.5mm。侧刃定位块与冲头的间隙为0.01mm.﹔与沖剪后材料的间隙为0.03mm。侧刃定位块尺寸请参考标准件”节距定位块”。结构方式请详见(图一)﹕
(1). 在模具设计中﹐为避免模具在空打时打坏零件﹐如字模﹐压线印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況时﹐而加以限位柱以其承受力量。(2). 限位方式能分为模內限位和模外限位两种。一般Φ20的用于模內限位﹐而Φ30和Φ40的用于模外位。
(4). 限位柱的高度﹐如若是字模﹐压线印加限位柱﹐在模內只需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分为整数为佳 ﹐或是有较大高度差以此防呆。
a. 选用两用销:两用浮升销的选用不僅要考虑材料的厚度﹐还应该要考虑模具的大小(原則为优先取大)。具体尺寸可参考准准品”两用浮升销”。两用浮升销与之相关尺寸(如图)。b. 两用浮升销在脱料板上的让位深度,直接影响工件的品质﹐如让位过深或过浅时﹐材料的料边会被压伤﹐甚而会把材料剪断。为減少这一现象的出現﹐根据标准两用销的规格﹐而確定脱料板的让位深度尺寸可参考图中之表。
c. 开模时﹐若两用浮升销的浮升高度超过內导柱开模时导向长度时﹐当导柱离开下模时﹐浮升销的头部仍在脱料板內﹐如若浮升销脱板让位间隙太小﹐且开模力不平衡﹐会把浮升销碰断﹐故规定浮升销的脱板让位单边为2.0mm。但若是薄材或料宽过小时﹐请依据实际情況確定脱板让位间隙。浮升销不僅有定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料
d. 浮升销的间隙为0.10mm;剪切后材料與浮升销的间隙为0.03mm。
由于产品尺寸精度及配合性要求慢慢的升高,在模具设计时,定位是不可忽视的。a. 定位按位置分为内定位和外定位两种。
b. 內定位块(销)A与产品间隙位0.03mm,外定位块(销)B与产品间隙为0.05mm。
c. 內定位两边必須有对称顶料销D,其与內定位间隙如图。若无內定位块(销)A时,外定位块B与工件间隙应为0.03mm。
d. 外定位根据实际情況可先用异形或圆形,但是尽可能用剪切后的边來定位。
f. 內定位脱料板让位割单+0.05mm.外定位销脱料板钻单+0.5mm异形外定位脱料板让位割+0.1mm。
抽牙制作标准﹕抽牙的计算原理为体积不变的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P为牙距)。R=EF﹐∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,
